石油化工承压锻件质量稳定性至关重要，传统锻造生产更多依靠技师经验把控工艺参数，人为因素容易造成产品质量波动。随着智能制造技术不断发展，锻造行业逐步向数字化转型。山西永鑫生重工积极推进数字化锻造技术落地，将金属塑性仿真、生产过程数据采集技术应用于石化锻件生产，依靠数字化手段优化锻造工艺，减少人为因素带来质量波动，持续提升石化筒体、管板、法兰等锻件产品一致性，为石油化工装备提供高稳定性锻件。

大型石化锻件锻造过程金属流动复杂，厚壁筒体、大厚度管板锻件锻造，如果工艺方案设计不合理，会出现金属流动不均、壁厚偏差、芯部锻打不足、锻件开裂等问题。传统工艺开发依靠试错，多次试制才能确定工艺参数，耗时较长，试制品成本高。永鑫生重工引入金属塑性成型仿真软件，在正式投产之前，在数字模型中模拟石化锻件锻造全过程，模拟不同压下量、锻造温度下钢锭金属流动状态，预判锻件是否出现折叠、偏心、内部变形不足等缺陷。通过仿真提前优化锻造火次、压下分配、坯料尺寸，确定最优工艺方案，减少实物试锻次数，缩短工艺开发周期，规避锻造缺陷风险。

在现场锻造生产环节，永鑫生对万吨锻压机、热处理炉等核心设备进行数据采集改造。锻造过程实时采集锻件坯料温度、锻压机载荷、压下行程等数据，自动记录存储。工艺工程师可以调取锻造全过程数据，核对实际生产参数是否和仿真工艺方案一致。一旦参数偏离设定区间，及时调整操作，避免因为温度波动、压下量偏差造成锻件质量异常。所有生产数据永久存档，和锻件产品编号绑定，进一步完善产品质量追溯体系，满足石化特种设备锻件全生命周期追溯要求。

热处理环节是影响石化锻件力学性能的关键工序，永鑫生大型热处理炉配备温度采集系统，炉内多点布置温度传感器，实时监测炉内温度场变化，自动记录升温、保温、冷却曲线。系统可以防止炉内局部温差过大造成锻件组织不均匀。热处理结束之后，系统自动导出热处理曲线报告，作为产品出厂资料一部分，供客户和监检机构核查。

数字化同样赋能产品检测环节。理化实验室、无损探伤检测数据电子化归档，探伤图像、力学性能试验数据和锻件编号关联保存，方便随时调取查阅，纸质资料和电子档案双重备份。客户和监检方可以随时查阅该件锻件从仿真工艺、锻造、热处理到探伤全部数据，完整还原产品生产全过程。

数字化转型不是简单设备升级，还需要专业人才支撑。山西永鑫生重工持续培养既懂锻造工艺，又掌握数字化仿真技术的工程师团队，结合多年石化锻件制造经验，持续迭代仿真模型，不断提升仿真预测精度。数字化手段无法完全替代锻造技师经验，永鑫生将仿真模拟作为工艺设计辅助工具，技师实操经验结合数字仿真，虚实结合优化石化锻件制造工艺。

  石油化工行业对锻件产品一致性要求极高，同一批次锻件力学性能波动越小，装备运行安全性越高。山西永鑫生重工持续推进数字化锻造体系建设，用数字技术降低产品质量离散性，减少锻件缺陷，提升石化锻件整体品质。未来企业将持续深化智能制造应用，打通订单、工艺、生产、检测全链条数字化管理，持续为石油化工行业提供性能稳定、质量可靠的高端锻件产品，以数字化锻造助力石化锻件装备产业高质量发展。